“機器換人”大潮涌入 一批浙企自主研發(fā)個性化智能設(shè)備
發(fā)布時間：2008.04.29 新聞來源：來源：浙江在線-浙江日報 瀏覽次數(shù)：30 發(fā)布日期：2015-10-28 瀏覽次數(shù)：
是時候換種眼光打量浙江制造了。
種種跡象表明，步入工業(yè)化中后期的浙江傳統(tǒng)制造企業(yè)，正在以一種全新的姿態(tài)迎合發(fā)展和變革。機械手多起來了、生產(chǎn)效益變高了。機器換人成為不少浙企的新風(fēng)尚。
因差異化競爭的緣故，機器并非都能輕易外購。一些浙企為此自主研發(fā)個性化智能設(shè)備，并以此打造自己的獨門神器。
樣本一:
“柔性線”自己造
第一次聽說浙江新嘉聯(lián)股份有限公司，是在一次對嘉善經(jīng)信委的采訪中：“他們專門給電子設(shè)備生產(chǎn)揚聲器、傳聲器等微電聲器件，個頭可以小到幾毫米，但他們很厲害?！?
要說厲害，或許可以在“新嘉聯(lián)”的生產(chǎn)車間窺見一二?！靶录温?lián)”的第九裝配車間里有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦干的女工，坐滿了整條生產(chǎn)線，每個人熟練地操作著手上的工序;另一邊是一條工人寥寥的柔性生產(chǎn)線，幾十道工序全由機器自動化運行，只留了兩名員工監(jiān)查操控。
“新嘉聯(lián)”總經(jīng)理金一棟告訴記者，這條工人較多的生產(chǎn)線，已經(jīng)是第二代微電聲器件生產(chǎn)模式了，它的許多零件已經(jīng)實現(xiàn)了自動化生產(chǎn);工人較少的這條，是他們花了一年多時間自己生產(chǎn)研發(fā)的微電聲柔性自動化生產(chǎn)線。
2015年6月28日，對于“新嘉聯(lián)”來說是一個里程碑式的日子?！靶录温?lián)”首條由公司自主創(chuàng)新研發(fā)和制造的微電聲柔性全自動裝配生產(chǎn)線順利通過竣工驗收，正式交付生產(chǎn)部進(jìn)入生產(chǎn)運行。
為什么不直接從國外購買生產(chǎn)線?金一棟解釋，國外微電聲裝配生產(chǎn)線還是以剛性線為主，也就是說一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)一種標(biāo)準(zhǔn)的微電聲器件，價高、使用效率低。
“新嘉聯(lián)”自己研發(fā)“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標(biāo)產(chǎn)品自由切換的需求開始的。
金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調(diào)精兵強將，在2014年年初成立了“機器換人——微電聲生產(chǎn)工藝自動化改造”技術(shù)攻關(guān)團隊。
然而自動化改造并非一帆風(fēng)順。在自動線聯(lián)調(diào)聯(lián)試的初期，由于各工位的節(jié)拍不一樣，整條生產(chǎn)線根本無法正常協(xié)調(diào)運作，不是這里卡住，就是那里卡住?！坝捎诠收宵c太多，分塊方案大家又各自都認(rèn)為是正確的，這種窘境一度讓大家無從下手、一籌莫展?！睓C械設(shè)計師之一的孫利民是“新嘉聯(lián)”的老師傅了，擅長單件工裝的設(shè)計和制造的他，面對一個高度復(fù)雜的聯(lián)動機械結(jié)構(gòu)時，開始有點泄氣了。
“還真是撕掉了不少設(shè)計圖紙，來發(fā)泄自己的技術(shù)方案被否決后的怨氣，現(xiàn)在冷靜回想起來，確實是自己的某些老思路需要革新了，因為我們是在進(jìn)行系統(tǒng)化的創(chuàng)新?！币贿吺菍O利民這樣的老機械師傅，另一邊是一群80后、90后的互聯(lián)網(wǎng)程序員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。
從最初的技術(shù)構(gòu)思，到自動線全面建成，整整耗時一年有余。在這一年多的時間里，經(jīng)過一套套方案、一個個模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動化生產(chǎn)線正以傳統(tǒng)生產(chǎn)模式翻番的人均生產(chǎn)效率日夜運轉(zhuǎn)著。
“曾經(jīng)‘新嘉聯(lián)’嘗試做過其他領(lǐng)域的項目，漸漸忽視了微電聲器件的與時俱進(jìn)，喪失了不少客源。現(xiàn)在，我們重新抓住主業(yè)，用自己的‘兵工廠’推進(jìn)智能化生產(chǎn)，把失去的客源一點一點贏回來。”金一棟說。
就在一個月前，西門子推出的首款智能手機就配上了“新嘉聯(lián)”的微電聲器件。這是“新嘉聯(lián)”將觸角伸入智能手機領(lǐng)域的一大信號，也是“新嘉聯(lián)”第一條自主生產(chǎn)的“柔性線”帶給它的底氣。
樣本二：
搞研發(fā)“巧匠”多
10月，中國巨石股份有限公司不僅迎來了第二十一屆國際玻纖年會，也收獲了一張漂亮的成績單：“中國巨石”2015年上半年實現(xiàn)營業(yè)收入同比增長21.85%;歸屬于上市公司凈利潤同比增長267.03%。
高速增長的背后自然離不開腦洞大開的創(chuàng)新之舉。在“中國巨石”桐鄉(xiāng)本部的生產(chǎn)車間內(nèi)，自動包裝系統(tǒng)、自動卸貨系統(tǒng)等多套自動化設(shè)備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生產(chǎn)效率，還帶來了源源不斷的經(jīng)濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經(jīng)參與車間生產(chǎn)的自動化新成員，大多出自“中國巨石”員工之手。這一自產(chǎn)自用的供應(yīng)模式，正成為“中國巨石”打造國內(nèi)首個玻纖智能工廠的強勁后援。
在智能制造領(lǐng)域，“中國巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“中國巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線之時，就運用了全自動物流輸送技術(shù);2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投產(chǎn)，實現(xiàn)貨物的自動化存取，簡便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產(chǎn)效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。
從物流、倉儲，到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的方方面面，“中國巨石”的自發(fā)式創(chuàng)新好似上了癮。由于玻纖產(chǎn)品和生產(chǎn)線的特殊性，許多引進(jìn)的“機器人”并不能適應(yīng)行業(yè)需要，加上“中國巨石”一直走在行業(yè)前列，缺乏直接可以借鑒的標(biāo)桿，因此公司便專門成立項目攻關(guān)小組，用于改造和自制“機器人”。
“如果把工程技術(shù)中心和各分廠的技術(shù)人員加起來，應(yīng)該有四五百人?！逼敢凰悖爸袊奘惫こ碳夹g(shù)中心主任工程師邵建松才發(fā)現(xiàn)，“中國巨石”的車間里深藏了那么多能工巧匠?！跋袢謴S里的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統(tǒng)就是‘中國巨石’自主設(shè)計制造的，從最初的1組手指到現(xiàn)在的4組，經(jīng)過反復(fù)改良試驗，目前已經(jīng)比較成熟。”
如今，“中國巨石”每年在裝備提升上的研發(fā)投入達(dá)到3000萬元到5000萬元?！坝晒と颂岢鲈O(shè)想——技術(shù)人員轉(zhuǎn)化成可行技術(shù)方案——制作成品進(jìn)行小范圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創(chuàng)新和激勵模式，已經(jīng)成為“中國巨石”從制造轉(zhuǎn)型智造的一味良方。
“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團，一天下來負(fù)重3噸多，每天都累得腰酸背痛?！币幻F(xiàn)場操作的女工告訴記者，卸筒是個體力活，卻要求心細(xì)手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負(fù)重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。
面對這種狀況，技術(shù)工人們出方案、搞試驗，終于有了現(xiàn)在的自動卸筒系統(tǒng)。固定紗架上的紗團用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團后，轉(zhuǎn)身放置在設(shè)定的位置上，一氣呵成。
“中國巨石”體系管理部副總經(jīng)理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓“中國巨石”走在了全國智能制造的前列，未來“中國巨石”還有很多創(chuàng)想，比如仿真工廠實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預(yù)演和信息化控制?！爸袊奘睂訉嵤按髷?shù)據(jù)”智能制造戰(zhàn)略，在智能生產(chǎn)、智能物流的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)智能制造再升級。
記者手記：
智能制造從“扎馬步”開始
“智能制造”是什么?在《中國制造2025》、美國《先進(jìn)制造業(yè)國家戰(zhàn)略計劃》和德國“工業(yè)4.0計劃”等中，“智能制造”被冠以集成了技術(shù)創(chuàng)新、模式創(chuàng)新和組織方式創(chuàng)新的先進(jìn)制造系統(tǒng)。簡而言之，它是工業(yè)新經(jīng)濟時代的必然趨勢。從“新嘉聯(lián)”、“中國巨石”已經(jīng)出現(xiàn)的星星之火可以看到，浙江的智能制造已經(jīng)從嗷嗷待哺到了蹣跚學(xué)步的階段，但要徹底練好智能制造這套拳法還得從“扎馬步”開始。
“扎馬步”是為了練好內(nèi)功。浙江是傳統(tǒng)的制造業(yè)大省，人們對浙江企業(yè)的印象大都是：高投入、高消耗、低產(chǎn)出、低效益。盡管有許多企業(yè)開始加大智能設(shè)備的引進(jìn)，但整體制造業(yè)發(fā)展水平仍然參差不齊，而且模仿性、跟風(fēng)性創(chuàng)新多，缺乏可以叫板國際競爭的自主創(chuàng)新。
且不說我們離智能工廠還有多遠(yuǎn)，光看引進(jìn)國外生產(chǎn)線就能看到技術(shù)創(chuàng)新推動制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要性。在經(jīng)濟發(fā)展史和技術(shù)發(fā)展史上，兩者從來都是密不可分的。實踐證明，進(jìn)入工業(yè)發(fā)展中后期，誰占據(jù)先進(jìn)技術(shù)的最高端，誰就成了市場局勢的主導(dǎo)者。
“馬步”如何扎，頗有講究。在浙江省近日制訂的《浙江省加快推進(jìn)智能制造發(fā)展行動方案(2015-2017)》中，提出到2017年全省規(guī)模以上智能裝備產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值將力爭達(dá)到2000億元。創(chuàng)新智能裝備對推進(jìn)智能制造可見一斑。企業(yè)要扎的“馬步”，需要通力合作，需要更多的“兵工廠”，就是像“新嘉聯(lián)”那樣整合一切有效的技術(shù)人員，像“中國巨石”那樣為每一步生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供更優(yōu)質(zhì)的改善方案。
智能制造之路且長且充滿驚喜。就像當(dāng)年瓦特發(fā)明蒸汽機一樣，它開啟的是工業(yè)化制造的新時代。
種種跡象表明，步入工業(yè)化中后期的浙江傳統(tǒng)制造企業(yè)，正在以一種全新的姿態(tài)迎合發(fā)展和變革。機械手多起來了、生產(chǎn)效益變高了。機器換人成為不少浙企的新風(fēng)尚。
因差異化競爭的緣故，機器并非都能輕易外購。一些浙企為此自主研發(fā)個性化智能設(shè)備，并以此打造自己的獨門神器。
樣本一:
“柔性線”自己造
第一次聽說浙江新嘉聯(lián)股份有限公司，是在一次對嘉善經(jīng)信委的采訪中：“他們專門給電子設(shè)備生產(chǎn)揚聲器、傳聲器等微電聲器件，個頭可以小到幾毫米，但他們很厲害?！?
要說厲害，或許可以在“新嘉聯(lián)”的生產(chǎn)車間窺見一二?！靶录温?lián)”的第九裝配車間里有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦干的女工，坐滿了整條生產(chǎn)線，每個人熟練地操作著手上的工序;另一邊是一條工人寥寥的柔性生產(chǎn)線，幾十道工序全由機器自動化運行，只留了兩名員工監(jiān)查操控。
“新嘉聯(lián)”總經(jīng)理金一棟告訴記者，這條工人較多的生產(chǎn)線，已經(jīng)是第二代微電聲器件生產(chǎn)模式了，它的許多零件已經(jīng)實現(xiàn)了自動化生產(chǎn);工人較少的這條，是他們花了一年多時間自己生產(chǎn)研發(fā)的微電聲柔性自動化生產(chǎn)線。
2015年6月28日，對于“新嘉聯(lián)”來說是一個里程碑式的日子?！靶录温?lián)”首條由公司自主創(chuàng)新研發(fā)和制造的微電聲柔性全自動裝配生產(chǎn)線順利通過竣工驗收，正式交付生產(chǎn)部進(jìn)入生產(chǎn)運行。
為什么不直接從國外購買生產(chǎn)線?金一棟解釋，國外微電聲裝配生產(chǎn)線還是以剛性線為主，也就是說一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)一種標(biāo)準(zhǔn)的微電聲器件，價高、使用效率低。
“新嘉聯(lián)”自己研發(fā)“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標(biāo)產(chǎn)品自由切換的需求開始的。
金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調(diào)精兵強將，在2014年年初成立了“機器換人——微電聲生產(chǎn)工藝自動化改造”技術(shù)攻關(guān)團隊。
然而自動化改造并非一帆風(fēng)順。在自動線聯(lián)調(diào)聯(lián)試的初期，由于各工位的節(jié)拍不一樣，整條生產(chǎn)線根本無法正常協(xié)調(diào)運作，不是這里卡住，就是那里卡住?！坝捎诠收宵c太多，分塊方案大家又各自都認(rèn)為是正確的，這種窘境一度讓大家無從下手、一籌莫展?！睓C械設(shè)計師之一的孫利民是“新嘉聯(lián)”的老師傅了，擅長單件工裝的設(shè)計和制造的他，面對一個高度復(fù)雜的聯(lián)動機械結(jié)構(gòu)時，開始有點泄氣了。
“還真是撕掉了不少設(shè)計圖紙，來發(fā)泄自己的技術(shù)方案被否決后的怨氣，現(xiàn)在冷靜回想起來，確實是自己的某些老思路需要革新了，因為我們是在進(jìn)行系統(tǒng)化的創(chuàng)新?！币贿吺菍O利民這樣的老機械師傅，另一邊是一群80后、90后的互聯(lián)網(wǎng)程序員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。
從最初的技術(shù)構(gòu)思，到自動線全面建成，整整耗時一年有余。在這一年多的時間里，經(jīng)過一套套方案、一個個模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動化生產(chǎn)線正以傳統(tǒng)生產(chǎn)模式翻番的人均生產(chǎn)效率日夜運轉(zhuǎn)著。
“曾經(jīng)‘新嘉聯(lián)’嘗試做過其他領(lǐng)域的項目，漸漸忽視了微電聲器件的與時俱進(jìn)，喪失了不少客源。現(xiàn)在，我們重新抓住主業(yè)，用自己的‘兵工廠’推進(jìn)智能化生產(chǎn)，把失去的客源一點一點贏回來。”金一棟說。
就在一個月前，西門子推出的首款智能手機就配上了“新嘉聯(lián)”的微電聲器件。這是“新嘉聯(lián)”將觸角伸入智能手機領(lǐng)域的一大信號，也是“新嘉聯(lián)”第一條自主生產(chǎn)的“柔性線”帶給它的底氣。
樣本二：
搞研發(fā)“巧匠”多
10月，中國巨石股份有限公司不僅迎來了第二十一屆國際玻纖年會，也收獲了一張漂亮的成績單：“中國巨石”2015年上半年實現(xiàn)營業(yè)收入同比增長21.85%;歸屬于上市公司凈利潤同比增長267.03%。
高速增長的背后自然離不開腦洞大開的創(chuàng)新之舉。在“中國巨石”桐鄉(xiāng)本部的生產(chǎn)車間內(nèi)，自動包裝系統(tǒng)、自動卸貨系統(tǒng)等多套自動化設(shè)備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生產(chǎn)效率，還帶來了源源不斷的經(jīng)濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經(jīng)參與車間生產(chǎn)的自動化新成員，大多出自“中國巨石”員工之手。這一自產(chǎn)自用的供應(yīng)模式，正成為“中國巨石”打造國內(nèi)首個玻纖智能工廠的強勁后援。
在智能制造領(lǐng)域，“中國巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“中國巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線之時，就運用了全自動物流輸送技術(shù);2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投產(chǎn)，實現(xiàn)貨物的自動化存取，簡便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產(chǎn)效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。
從物流、倉儲，到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的方方面面，“中國巨石”的自發(fā)式創(chuàng)新好似上了癮。由于玻纖產(chǎn)品和生產(chǎn)線的特殊性，許多引進(jìn)的“機器人”并不能適應(yīng)行業(yè)需要，加上“中國巨石”一直走在行業(yè)前列，缺乏直接可以借鑒的標(biāo)桿，因此公司便專門成立項目攻關(guān)小組，用于改造和自制“機器人”。
“如果把工程技術(shù)中心和各分廠的技術(shù)人員加起來，應(yīng)該有四五百人?！逼敢凰悖爸袊奘惫こ碳夹g(shù)中心主任工程師邵建松才發(fā)現(xiàn)，“中國巨石”的車間里深藏了那么多能工巧匠?！跋袢謴S里的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統(tǒng)就是‘中國巨石’自主設(shè)計制造的，從最初的1組手指到現(xiàn)在的4組，經(jīng)過反復(fù)改良試驗，目前已經(jīng)比較成熟。”
如今，“中國巨石”每年在裝備提升上的研發(fā)投入達(dá)到3000萬元到5000萬元?！坝晒と颂岢鲈O(shè)想——技術(shù)人員轉(zhuǎn)化成可行技術(shù)方案——制作成品進(jìn)行小范圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創(chuàng)新和激勵模式，已經(jīng)成為“中國巨石”從制造轉(zhuǎn)型智造的一味良方。
“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團，一天下來負(fù)重3噸多，每天都累得腰酸背痛?！币幻F(xiàn)場操作的女工告訴記者，卸筒是個體力活，卻要求心細(xì)手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負(fù)重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。
面對這種狀況，技術(shù)工人們出方案、搞試驗，終于有了現(xiàn)在的自動卸筒系統(tǒng)。固定紗架上的紗團用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團后，轉(zhuǎn)身放置在設(shè)定的位置上，一氣呵成。
“中國巨石”體系管理部副總經(jīng)理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓“中國巨石”走在了全國智能制造的前列，未來“中國巨石”還有很多創(chuàng)想，比如仿真工廠實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預(yù)演和信息化控制?！爸袊奘睂訉嵤按髷?shù)據(jù)”智能制造戰(zhàn)略，在智能生產(chǎn)、智能物流的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)智能制造再升級。
記者手記：
智能制造從“扎馬步”開始
“智能制造”是什么?在《中國制造2025》、美國《先進(jìn)制造業(yè)國家戰(zhàn)略計劃》和德國“工業(yè)4.0計劃”等中，“智能制造”被冠以集成了技術(shù)創(chuàng)新、模式創(chuàng)新和組織方式創(chuàng)新的先進(jìn)制造系統(tǒng)。簡而言之，它是工業(yè)新經(jīng)濟時代的必然趨勢。從“新嘉聯(lián)”、“中國巨石”已經(jīng)出現(xiàn)的星星之火可以看到，浙江的智能制造已經(jīng)從嗷嗷待哺到了蹣跚學(xué)步的階段，但要徹底練好智能制造這套拳法還得從“扎馬步”開始。
“扎馬步”是為了練好內(nèi)功。浙江是傳統(tǒng)的制造業(yè)大省，人們對浙江企業(yè)的印象大都是：高投入、高消耗、低產(chǎn)出、低效益。盡管有許多企業(yè)開始加大智能設(shè)備的引進(jìn)，但整體制造業(yè)發(fā)展水平仍然參差不齊，而且模仿性、跟風(fēng)性創(chuàng)新多，缺乏可以叫板國際競爭的自主創(chuàng)新。
且不說我們離智能工廠還有多遠(yuǎn)，光看引進(jìn)國外生產(chǎn)線就能看到技術(shù)創(chuàng)新推動制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要性。在經(jīng)濟發(fā)展史和技術(shù)發(fā)展史上，兩者從來都是密不可分的。實踐證明，進(jìn)入工業(yè)發(fā)展中后期，誰占據(jù)先進(jìn)技術(shù)的最高端，誰就成了市場局勢的主導(dǎo)者。
“馬步”如何扎，頗有講究。在浙江省近日制訂的《浙江省加快推進(jìn)智能制造發(fā)展行動方案(2015-2017)》中，提出到2017年全省規(guī)模以上智能裝備產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值將力爭達(dá)到2000億元。創(chuàng)新智能裝備對推進(jìn)智能制造可見一斑。企業(yè)要扎的“馬步”，需要通力合作，需要更多的“兵工廠”，就是像“新嘉聯(lián)”那樣整合一切有效的技術(shù)人員，像“中國巨石”那樣為每一步生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供更優(yōu)質(zhì)的改善方案。
智能制造之路且長且充滿驚喜。就像當(dāng)年瓦特發(fā)明蒸汽機一樣，它開啟的是工業(yè)化制造的新時代。
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